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工研班组厉兵秣马 3D打印初露锋芒

 

 毗邻沈飞六食堂的一间并不显眼的厂房里,有一支开发先进制造技术的团队——工艺研究所增材制造(3D打印)团队。2020年伊始,增材制造团队承接了601所设计发放的某型号飞机主起落架接头试验件生产任务。
 主起落架接头是601所设计人员对传统结构件进行优化的设计模型,在保证强度不变的基础上大大减轻了零件的重量,但其复杂的异形结构已完全超出了传统加工能力的范畴,唯有增材制造的设备和工艺可以满足其生产需求。
 在主管工程师李晓丹和焊接与增材组组长张英伟的组织领导下,增材制造团队迅速动作,与601所设计人员讨论技术要求,确定技术状态,组织人员分析加工难度、成型状态以及前后处理等问题。由于零件尺寸较大,且空间结构复杂,在过去的生产过程中未加工过此类规格形式的零件,对于零件的前处理形式、加工后零件变形方向与变形量的判断存在依据不足的问题。为此,部门领导决定压缩准备周期,提前开展工作任务,进行首件试制,以便对加工时或加工完成后出现的问题及时进行分析解决,避免影响零件交付。在缩短单件生产周期的要求下,增材组技术人员和生产工人主动牺牲周末及平时休息时间,连续多日每天加班至深夜,废寝忘食投入到生产任务中,从数模的加支撑前处理到虚拟环境下的模拟仿真,再到生产监控,终于按期完成首件加工。然而,首件成形的结果难以令人满意,零件与基板连接处存在局部变形造成尺寸超差,导致后续加工的裕度不足。工艺研究所副所长倪家强得知情况后,马上召开会议,组织增材、焊接和材料等相关专业技术人员进行研讨,分析问题所在,经过多轮分析论证,最终确定问题主要影响因素,并制定了改进方案。改善变形区域附近的支撑数量和形式,改变铺粉速度等相关参数,并严格精细工艺流程,严密监控加工过程,最终将零件变形控制在了设计公差范围内,按期完成了企业分配的生产任务。
 主起落架接头的成功打印,不仅汇聚着工艺研究所和企业主管领导的希望,也凝聚着增材制造团队多年的研究成果与经验积累。在企业领导的大力扶持和技术人员的不懈努力下,增材制造团队正逐渐成熟成为一支拥有不凡战斗力的队伍,迫切希望为企业各机型的生产任务贡献越来越多的力量。
    此次任务的圆满完成,展示了工艺研究所乃至沈飞企业的增材制造技术水平,也标志着沈飞企业已经具备并正在进一步强化四代机、五代机异形零件的生产制造能力。不忘初心,工研厉兵秣马;圆梦蓝天,增材初露锋芒。
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